Davimar aveva l’esigenza di ottenere la tracciabilità interna completa del prodotto, dalla materia prima in arrivo alla spedizione della merce. Il software K-Logistic di Kirio è lo strumento che ha consentito la mappatura puntuale dei processi.
IL CONTESTO
Fondata cinquant’anni fa da Alessio Bonaldo, Davimar, con sede a Chioggia, è cresciuta in modo continuo sia in termini di fatturato che di personale impiegato. È una società che opera nel settore ittico con la lavorazione, trasformazione e confezionamento del prodotto fresco (seppie, piovre, calamari, scampi). In particolare il ciclo del prodotto è il seguente: arrivo della materia prima, sbiancamento o arricciamento del prodotto, confezionamento e invio, in Italia e all’estero (soprattutto Germania, Svizzera e Spagna) alla GDO e ai grossisti per un totale di un centinaio di clienti circa. Il prodotto viene consegnato fresco o congelato.
L’ESIGENZA
Il regolamento CE 178/2002 in vigore dal 2005 definisce i principi che gli attori della filiera agro-alimentare sono tenuti a seguire a tutela del consumatore finale, in termini di sicurezza e legalità. Tra questi principi spicca la tracciabilità del prodotto, intesa come la mappatura puntuale del percorso e della storia della merce, dalla materia prima alla tavola. Le aziende del settore hanno dunque l’obbligo di legge di mantenere la tracciabilità interna. “La nostra necessità di conoscere la storia del prodotto non è stata solo dettata dall’allineamento agli standard europei ma anche dalla particolarità della nostra lavorazione”, afferma Devis Boscolo Cegion, Direttore Commerciale di Davimar. Quando la materia prima arriva ha infatti un peso che diminuisce dopo la pulizia e questa variazione deve essere individuabile ad ogni passaggio
LA SOLUZIONE
Ci siamo consultati con il nostro partner tecnologico 2M Servizi che ci ha proposto di abbinare al gestionale Mago di Microarea il software per la gestione dei magazzini K-Logistic di Kirio”, racconta
Boscolo Cegion.
Il magazzino di Davimar è una struttura costituita da due principali zone: una in cui viene riposta la materia prima e l’altra in cui vi è il prodotto finito, fresco o congelato. L’operatore attribuisce alla materia prima in entrata un lotto interno e poi la ripone in appositi pallet. Quando viene deciso di mettere in produzione quella merce, il software K-Logistic, collegato alla pistola laser che legge il barcode, consente di identificare il lotto e comunica al gestionale Mago l’operazione in corso. La combinazione dei due programmi porta poi a creare il DDT e a controllare anche la fase di spedizione: il K-Logistic “spara” sul codice a barre del DDT fino a quando non viene data la convalida sul contenuto da inviare. Il progetto “K-Logistic” è iniziato nel 2012 e ha ancora degli sviluppi in quanto viene aggiornato e “customizzato” ogni volta che escono nuovi regolamenti da seguire.
“Siamo molto soddisfatti dell’implementazione. I nostri prodotti sono tracciati dall’inizio alla fine, sappiamo sempre individuare la loro collocazione, il loro stato di avanzamento in produzione. Inoltre abbiamo rilevato una elevata riduzione degli errori in quanto viene tutto registrato e convalidato dai sistemi”, conclude Boscolo Cegion.
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